在高壓電面前，人是脆弱的，稍有不慎便會一命嗚呼。

所以在對車輛高壓部件進行檢修時，只能在不帶電的狀態下進行，即給高壓系統停電。

嚴格的停電操作包括停電（斷開高壓系統總開關）、嚴防高壓開關重新合閘、進行驗電操作（以確保高壓系統不帶電）。

高壓線束作為高壓系統的神經網絡，在進行維修前，我們需要對它有一個系統性的認識。

新能源汽車高壓線束相較于傳統的燃油汽車線束而言，其基本組成部分大致上是相同的。主要區別在于線束的絕緣性、耐壓性以及自屏蔽性等方面。

乘用車一般使用額定電壓600VAC/900VDC；

商用車一般使用額定電壓1000VAC/1500VDC，其高壓部件工作電流常用在250A，部分大功率電機可達到400A。

高壓線束絕緣層應緊密包覆在導體上，且容易從導體上剝離而不損傷導體。

絕緣層應通過浸水50Hz的交流耐電壓試驗，而不被擊穿。同時應具有良好的耐高低溫性、耐電弧性、耐漏電痕跡性。

高壓線束為避免自身產生的電磁干擾影響到其他部件，而采用帶有屏蔽功能的線纜。

屏蔽層為鍍錫銅編織網，其密度不小于85%，絕緣電阻大于500 Ω/V，耐電壓2500V DC，工作溫度范圍為-40℃～125℃。

高壓線束每個接口均采用屏蔽處理，前后電機接口處為屏蔽卡環與電氣盒導軌壓接，控制器及電池箱插件采用有屏蔽功能的結構件。

為滿足標準要求，線纜外部護套采用橙色，正、負極線纜外部護套采用增加紅、黑標識。

一根合格的高壓線束總成由高壓電纜、連接器、防護材料（保溫管、編制管）安裝支架（或軋帶）、密封膠圈、膠帶、熱縮管、標簽組成。

而高壓電纜則由導體、絕緣、護套、屏蔽、鋁箔、包帶、填充物等組成。

由退火軟銅導線或鍍錫銅導線構成，目前新能源汽車行業導體多采用無氧銅線，即含氧量 0.001%以下、純度特高之銅線，銅之含量在 99.99%以上，不會受氧脆化。

高壓電纜的導體規格以截面積進行劃分，目前新能源行業常用規格從1.5平方毫米~120平方毫米。（注：高壓電纜的導體截面積=單絲截面積×導體的根數）

目前行業應用較常見的絕緣層材料有交聯聚烯烴（XLPO）、熱塑性橡膠材料（TPE）、硅橡膠材料等。

一般選用橙色的波紋管作為包覆物，起到防磨、降噪、隔熱、美觀的作用。

護套與車體對應部分相配合，起密封、防水等效果，根據其耐熱性一般選用耐125℃材料，驅動電機高壓電纜使用耐150℃材料。

電池包內高壓線束采用雙軌制設計，將電池包前、后端模組串聯、電池包內PTC、風冷風扇、強電維修開關、充電預充回路等連接到原理回路中。

并通過電池包前端高壓接插件提供整車強電供電。高壓接插件采用插件本體屏蔽，并增加高壓互鎖功能，有效防護高壓電流產生的EMC干擾。高壓線束及高壓部件殼體均需進行搭鐵。

高壓線束連接器具有耐高壓、防水性能好、環路互鎖以及屏蔽層連接等功能。

為防止特殊位置高壓線束的損壞，可采用塑料線槽或金屬彎管進行保護。

為避免高壓線束在傳輸強電電流時產生的電磁，使低壓線束對控制單元供電及信號傳輸受到干擾，一般采用高壓線束與低壓線束分層設計，距離保證在200-300mm內。

對于走向相同且依附于車身的線束，采用并列式布置。保證高低壓線束并列不交叉，可有效避免高壓線束傳輸供電時產生的電磁干擾，多應用在混合動力車型中。

雖說以上內容似乎和維修實操的關聯性不強，可作為理論知識還是要有所掌握的，畢竟實操的依據來源于理論。