長江日報大武漢客戶端訊（記者汪崢 通訊員田勇）“目前，我們正在開發和安裝的地板骨架產線，將配套今年即將上市的新款新能源車型。”近日，在位于江夏經濟開發區的華域汽車車身零件（武漢）有限公司（以下簡稱“華域車身”）內，企業創新工作室負責人黃金發正在調試新的自動化生產線。只見紅、藍、黃各色機械臂交織運動，仿佛變形金剛一樣科幻又奇特。

黃金發正在調試一款新的自動化生產線。記者汪崢 攝

華域車身自2019年成立創新工作室以來，企業產線設備自動化率不斷提升，目前已由原先的78%提升至98%，擁有機械人460余臺，產線設備聯網率達100%。目前是上汽通用武漢分公司、吉利路特斯武漢分公司的核心供應商。

作為企業技術帶頭人，黃金發告訴長江日報記者，華域車身當時專門成立創新工作室，他和10名同事成為了首批創新人員。“目的就是要在企業內部不斷創新，解決生產一線的需求。”

創新的動力源于一線實踐。在2020年之前，華域車身測試零部件上的T6型號螺栓安裝是否穩固，需要人工敲擊，通過肉眼和手感來判斷。如今，只需要產線上的一個自動機器手臂咬住螺栓，旋轉，不超過5秒就能完成穩定性測試，高效且準確。這一技術，至今為同行業“獨門絕技”。

黃金發正在調試一款新的自動化生產線。記者汪崢 攝

這項新技術，源于創新工作室團隊的一線實踐。黃金發說，在一次操作扭矩設備時，他靈光一現，既然機械臂可以正向安裝螺栓，也許反向利用能測試螺栓安裝是否穩定。隨后，他通過設備改造和反復試驗，最終成功開發了T6型螺栓的穩定性自動測試設備。

創新工作室成立以來，這樣的技術創新數不勝數。黃金發介紹，創新工作室還會借助閑置設備，進行再利用創造。例如，一款自動化柔性上料設備，正是團隊借助閑置機械臂，通過匹配3D視覺等設備，實現了升級改造。該設備可以精確識別、分揀不同零部件，并節省兩名操作工，兼顧滿足產線柔性生產的準確度和高效。“投入成本約60萬元，僅當年就可以節省20余萬元人力成本。”

如今，創新工作室成立3年來，已累計為企業節省成本百萬元，產線已經基本實現產品生產過程智能化改造，智能產線設備開動率穩定在90%以上，產品合格率長期保持99%以上，均位于同行業一流。

【編輯：鄭曉曉】

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