螺紋的標注規定螺紋的標注包括螺紋標記的標注、螺紋長度的標注和螺紋副的標注。1常用螺紋的標記普通螺紋應用最廣，它的標記由三部分組成，即螺紋代號、公差帶代號和旋合長度代號，每部分用橫線隔開；其中螺紋代號又包括特征代號、公稱直徑、螺距和旋向。標記格式為：特征代號 公稱直徑×螺距 旋向-公差帶代號-旋合長度代號例如，標記M20×15LH-5g6g-S，其含義為：普通螺紋(M)，公稱直徑為20 mm，細牙，螺距為15 mm，左旋(LH)；中徑公差帶代號為5g，頂徑公差帶代號為6g；短旋合長度(S)。上述普通螺紋的標記規定中，還需說明的是：粗牙螺紋不注螺距，右旋時不注旋向；中徑和頂徑公差帶代號相同時只注一次(如6H)；旋合長度共分三組，即長(L)、短(S)和中等(N)，中等旋合長度可省略標注N。各種常用的螺紋標記列于表7-1中，其中梯形和鋸齒形螺紋為多線螺紋時，螺距應注在括弧中，并冠以P字，括弧前注寫導程。另外，管螺紋(含NPT、G、R1、R2、Rc、Rp螺紋)的標記中(見表7-1)，緊隨特征代號之后的分數(如3/8)稱為尺寸代號。

表7-1 標準螺紋的標記

螺釘的標準規范　2008-12-27 19:46

分類：關于工作

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標準就是規范，每個國家和部門都有自己的標準。目前，我們在平時的業務中最常用到的標準有以下幾種：

GB—中國國家標準（國標） ANSI—美國國家標準（美標）

DIN—德國國家標準（德標） ASME—美國機械工程師協會標準

JIS—日本國家標準（日標） BSW—英國國家標準

GB—國家標準是我國眾多標準中的一種，另外還有行業標準，專業標準和部門標準等。國家標準又分：GB（強制性標準）和GB/T（推薦性標準）以及GBn（國家內部標準）等。我們平常看到的像GB30，GB5783等等都是強制性的標準。

以上幾種標準除了一些基本尺寸如頭部對邊、頭部厚度等的不同以外，最主要的是螺紋部分的不同。GB、DIN、JIS等的螺紋都有是以MM（毫米）為單位，統稱為公制螺紋。另像ANSI、ASME等的螺紋是以英寸為單位的稱為美標螺紋。除了公制螺紋和美制螺紋外還有一種BSW—英制標準,其螺紋也是以英寸為單位，俗稱惠氏螺紋。

公制螺紋是以MM（毫米）為單位，它的牙尖角為60度。美制螺紋和英制螺紋都是以英寸為單位的。美制螺紋的牙尖角也是60度，而英制螺紋的牙尖角為55度。由于計量單位的不同，導致了各種螺紋的表示方法也不盡相同。例如像M16-2X60表示的就是公制的螺紋。他的具體意思是表示該螺絲的公稱直徑為16MM，牙距為2MM，長度為60MM，又如：1/4—20X3/4表示的就是英制的螺紋，他的具體意思是該螺絲的公稱直徑為1/4英寸（一英寸=25.4MM），在一英寸上有20個牙，長度為3/4英寸。另外要表示美制螺絲的話一般會在表示英制螺絲的后面加上UNC以及UNF，以此來區別是美制粗牙或是美制細牙。

在平時的內銷業務中，我們最常遇到的標準是GB（國標）和DIN（德標）。

在生產品方面，主要會接觸到以下幾種標準：GB30；GB5783；GB5782；GB52；GB6170；GB818；GB819；GB845；GB846；GB70；DIN912；DIN933；DIN931等。目前GB30（老國標）在標準書中已被GB5783（新國標）所代替。GB52（老國標）在標準書中已被GB6170（新國標）所代替。

在1986年，我們國家對標準件制定了新標準，在業務中一般俗稱為新標，使用最多的主要有GB5780、GB5781、GB5782、GB5783、GB5784。GB5780為六角頭粗桿半牙螺絲，其精度等級為C級產品，可用GB5782來代替（GB5782為六角頭粗桿全牙螺絲，其精度等到級為A級和B級。）GB5781為六角頭全牙螺絲，精度等級為C 級產品。可用GB5783來代替（GB5783為六角頭全牙螺絲，其精度等級為A級和B 級）。GB5784為細桿半牙的六角螺絲。

新標與老標的區別在于：M8、M10、M12、M14、M22系列的產品，在對邊寬度上有所區別。除M22系列的新產品外，新標產品M8、M10、M12、M14的頭部對邊比老標的對邊要小1MM。分別為13、16、18、21MM ，而M22系列的新產品，新標比老標的對邊反而要大2MM，應特別注意。對于頭部厚度，新標和老標之間略有差別，在要求不是非常嚴格的情況下可以通用。

新標與德標的區別在于：M10、M12、M14、M22的產品規格，在對邊寬度上有所差別。M10、M12、M14的頭部對邊新標比德標要小1MM。而M22的新產品的，其頭部對邊比德標的對邊寬度要大2MM ，其它的均可通用。

對于六角螺帽，常用的標準有：GB52、GB6170、GB6172和DIN934，對于它們之間的主要區別有：GB6170的厚度要比GB52、GB6172和DIN934來的厚，俗稱為厚螺帽。另外就是對邊上的區別，M8的螺帽系列中DIN934、GB6170、GB6172的對邊都是13MM比GB52的對邊14MM要小1MM，M10的螺帽，DIN934與GB52的對邊為17MM，比GB6170和GB6172的的對邊要大1MM，M12的螺帽，DIN934、GB52的對邊為19MM比GB6170和GB6172的對邊18MM要大1MM。對于M14的螺帽，DIN934、GB52的對邊為22MM比GB6170和GB6172的對邊21MM要大1MM。另外就是M22的螺帽，DIN934、GB52的對邊為32MM，比GB6170、GB6172的對邊34MM要小2MM。（GB6170和GB6172除了其厚度不一樣外，對邊寬度完全一樣）其余規格在不考慮厚度的情況下，可以通用。

在內六角方面，國標中有兩個版本，一個為GB70—76，76年版本，一個為GB70—85 85年版本，我公司現執行DIN912的標準，所以在實際業務操作中應注意區別：其中GB70—85與DIN912完全重合，故對于使用新標的情況，不存在著差別，主要是GB70—76與DIN912之間有所區別：M8系列的內六角產品，GB70—76的圓頭徑為12.5MM,比DIN912的13.27MM要小一些,M10系列的內六角產品,GB70—76的圓頭徑為15MM,比DIN912的16.27要小一些,M12系列的內六角,GB70—76的圓頭徑為18MM,比DIN912的對邊18.27要小一些,另像M16、M20系列的內六角GB70—76的圓頭徑比DIN912的要小0.33MM，分別為24MM，30MM。DIN912的則分別為24.33MM和30.33MM。另外老標與德標內六角之間的內對邊寬度由于標準不同而不同，GB70—76的內對邊要小一些，在業務作業中也應加以注意。

另外，平時可能會用到的馬車螺絲也有一些區別，在此也作一個說明，在國標中，有兩種馬車螺絲的標準，即GB12（小半圓頭方頸螺絲）和GB14（大半圓頭方頸螺絲），平時在市面上較常用的還有德標標準DIN603。現對這三者加以區別：對于圓頭頸，在同一規格比較時是：GB12<GB14<DIN603。通常在馬車螺絲的使用時，往往要求頭頸大而厚，所以DIN603馬車螺絲的標準完全符合要求。

標準件材料的使用

一、目前市場上標準件主要有碳鋼、不銹鋼、銅三種材料。

（一）碳鋼。我們以碳鋼料中碳的含量區分低碳鋼，中碳鋼和高碳鋼以及合金鋼。

1、低碳鋼C%≤0.25% 國內通常稱為A3鋼。國外基本稱為1008，1015，1018，1022等。主要用于4.8級螺栓及4級螺母、小螺絲等無硬度要求的產品。（注：鉆尾釘主要用1022材料。）

2、中碳鋼0.25%<C%≤0.45% 國內通常稱為35號、45號鋼，國外基本稱為1035，CH38F，1039，40ACR等。主要用于8級螺母、8.8級螺栓及8.8級內六角產品。

3、高碳鋼C%>0.45%。目前市場上基本沒使用

4、合金鋼：在普碳鋼中加入合金元素，增加鋼材的一些特殊性能：如35、40鉻鉬、SCM435，10B38。芳生螺絲主要使用SCM435鉻鉬合金鋼，主要成分有C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo。

（二）不銹鋼。性能等級：45，50，60，70，80

主要分奧氏體（18%Cr、8%Ni）耐熱性好，耐腐蝕性好，可焊性好。A1，A2，A4

馬氏體、13%Cr耐腐蝕性較差，強度高，耐磨性好。C1，C2，C4鐵素體不銹鋼。18%Cr鐓鍛性較好 ，耐腐蝕性強于馬氏體。目前市場上進口材料主要是日本產品。按級別主要分SUS302、SUS304、SUS316。

（三）銅。常用材料為黃銅…鋅銅合金。市場上主要用H62、H65、H68銅做標準件。

二、碳鋼產品所使用的盤元：

三、材料中各類元素對鋼的性質的影響：

1、碳（C）：提高鋼件強度，尤其是其熱處理性能，但隨著含碳量的增加，塑性和韌性下降，并會影響到鋼件的冷鐓性能及焊接性能。

2、錳（Mn）：提高鋼件強度，并在一定程度上提高可淬性。即在淬火時增加了淬硬滲入的強度，錳還能改進表面質量，但是太多的錳對延展性和可焊性不利。并會影響電鍍時鍍層的控制。

3、鎳（Ni）：提高鋼件強度，改善低溫下的韌性，提高耐大氣腐蝕能力，并可保證穩定的熱處理效果，減小氫脆的作用。

4、鉻（Cr）：能提高可淬性，改善耐磨性，提高耐腐蝕能力，并有利于高溫下保持強度。

5、鉬（Mo）：能幫助控制可淬性，降低鋼對回火脆性的敏感性，對提高高溫下的抗拉強度有很大影響。

6、硼（B）：能提高可淬性，并且有助于使低碳鋼對熱處理產生預期的反應。

7、礬（V）：細化奧氏體晶粒，改善韌性。

8、硅（Si）：保證鋼件的強度，適當的含量可以改善鋼件塑性和韌性。

四、關于不銹鋼材質之特性簡介（304、316）

（一） 該三種材質均為300系列的奧氏體不銹鋼，其化學成分如下：

（二） 主要化學成分與不銹鋼性能之關系。

1、碳 C 可增加硬度和強度，含量過高會降低其延展性和耐蝕性

2、鉻 Cr 可增加耐蝕性、抗氧化性，使品粒細化，增加強度，硬度和耐磨性

3、鎳 Ni 可增加高溫強度、耐蝕性，降低冷加工硬化之速率

4、鉬 Mo 增加強度，對氧化物和海水的耐蝕性優良

5、銅 Cu 利于冷加工成型，降低磁性

（三）材質之其它性能

1、以上材質正常狀態無磁性。304M冷加工后略有磁性（1.6u-2.0u左右）；304HC磁性為（1.01u-1.6u左右）；316材質冷加工后磁性小于1.01u。

2、各材質均有良好的延展性，易冷加工成型，抗拉強度、屈服強度、均可達到要求。（Ts 抗拉強度 min　700N/mm, Ys 屈服強度　min 450N/mm）

（四）結論

1、304M、304HC、316三種材質是目前300系列奧氏體不銹鋼使用最廣的材質之一。各材質明顯差異為：冷加工后材質磁性為316<304HC<304M。316材質抗化學品腐蝕，抗孔蝕性及抗海水耐蝕性能相對于304M及304HC要優良。

2、總之，不銹鋼標準件特性為耐腐蝕、美觀、衛生，但其強度、硬度正常情況下相當于碳鋼（6.8級）故對不銹鋼產品應不可撞擊、敲打、注意維護其表面光潔度、精度，且不能和使用碳鋼產品一樣隨便施加力量，亦不可施力過大，同時因不銹鋼延展性好，在使用時產生鋼屑易粘于螺帽牙級處，增加摩檫力，易導致鎖死，而使用碳鋼即使產生鐵屑也會掉落，相對于不銹鋼不易鎖死。

標準件機械性質闡述

一、自攻釘機械性質要求

1、心部硬度：標準值HRC28-38，本公司產品實測值約為HRC31-33。測試時取距尾部1-2倍稱呼徑的截面上進行，如果稱呼長太短，可以先鑲埋，然后再測硬度。

2、表面硬度：標準MIN HV450，本公司產品實測為HV530左右。

3、滲 碳 層：標準4#-6#：0.05-0.18mm，8#-12#：0.10-0.23 mm，14#：0.13-0.28 mm。

滲碳主要目的增強表面硬度，保證牙的強度，如果脫碳過深，滲碳又不足，會使牙的強度達不到要求，即做旋擰入試驗時，牙受損傷。

4、扭力：

5、擰入試驗：將自攻釘擰入一有預留試孔的鋼板內，自攻釘應在試板內成形出相配的螺

紋，而螺釘本身的螺紋不發生變形和損壞，直到未端錐度螺紋完全過試板。

擰入試驗僅適用于AB、B、BP等型式的自攻釘。

IFI中規定：試驗板應用半硬低碳冷軋鋼制備，鋼板硬度為洛氏70–85HRB。鋼板標準規格即厚度見下表，試孔應沖或鉆，允差為規定公稱直徑（見下表）±0.025mm。

二、墻板釘：

1、心部硬度：標準：HRC24-45、本公司產品實測為HRC35-38左右。

2、表面硬度：標準：HV600-800、本公司產品實測為HV660-710左右。

3、滲碳層：4#-6# 0.05-0.18mm、8#-12#0.10-0.23、14# 0.13-0.28.

4、彎曲度：要求為150 -450

5、鹽霧試驗：一般為MIN 48h。

6、扭力：

三、鉆尾螺絲：

1、心部硬度：標準：HRC32-40 本公司產品實測為HRC31.7-39.0。

2、表面硬度：標準：HV600-700本公司產品實測為HV620左右。

3、滲 硬 層： 4#-6# ：0.05-0.18mm

8#-12#：0.10-0.23mm

14#：0.15-0.28mm

4、扭力：

搓絲冷鐓導致的螺釘表面缺陷

一、打頭容易產生之不良現象及原因分析

1、偏心：二沖安裝不良及調機不當。

2、歪頭：一沖安裝不良及調機不當。

3、頭部不圓：一沖模的選擇不當或一沖成型不夠飽滿。

4、打模裂痕：打模破裂或打模R角不當，使打模被二沖撞刮。

5、頭部雙層：一沖成型不良。

6、毛邊：一沖成型不良、主要是沖棒與沖模孔之間間隙過大或沖棒太短引起。

7、裂角：沖針破裂或二沖與打模相不重。

8、頭部開裂：材質問題，或一沖模使用錯誤（如打盤頭用六角華司頭的一沖模），以及潤 滑油的原因。

二、輾牙易產生不良現象及原因分析

1、加工裂痕：牙板破舊及調機不當。

2、鈍尾：調機不當，牙板太舊。

3、火 燒：兩牙板間距偏大，或送料時間不對。

4、歪尾：牙板座上之控制螺絲逼得太緊。

5、斷尾：牙板磨損及調機不當。

6、牙山不飽：調機不當

7、尾牙未搓至尾尖。

8、歪桿：矯正塊未矯好。

9、牙底粗糙：牙距未調好。

金屬熱處理的工藝

熱處理工藝一般包括加熱、保溫、冷卻三個過程，有時只有加熱和冷卻兩個過程。這些過程互相銜接，不可間斷。

加熱是熱處理的重要工序之一。金屬熱處理的加熱方法很多，最早是采用木炭和煤作為熱源，進而應用液體和氣體燃料。電的應用使加熱易于控制，且無環境污染。利用這些熱源可以直接加熱，也可以通過熔融的鹽或金屬，以至浮動粒子進行間接加熱。

金屬加熱時，工件暴露在空氣中，常常發生氧化、脫碳(即鋼鐵零件表面碳含量降低)，這對于熱處理后零件的表面性能有很不利的影響。因而金屬通常應在可控氣氛或保護氣氛中、熔融鹽中和真空中加熱，也可用涂料或包裝方法進行保護加熱。

加熱溫度是熱處理工藝的重要工藝參數之一，選擇和控制加熱溫度 ，是保證熱處理質量的主要問題。加熱溫度隨被處理的金屬材料和熱處理的目的不同而異，但一般都是加熱到相變溫度以上，以獲得高溫組織。另外轉變需要一定的時間，因此當金屬工件表面達到要求的加熱溫度時，還須在此溫度保持一定時間，使內外溫度一致，使顯微組織轉變完全，這段時間稱為保溫時間。采用高能密度加熱和表面熱處理時，加熱速度極快，一般就沒有保溫時間，而化學熱處理的保溫時間往往較長。

冷卻也是熱處理工藝過程中不可缺少的步驟，冷卻方法因工藝不同而不同，主要是控制冷卻速度。一般退火的冷卻速度最慢，正火的冷卻速度較快，淬火的冷卻速度更快。但還因鋼種不同而有不同的要求，例如空硬鋼就可以用正火一樣的冷卻速度進行淬硬。

金屬熱處理工藝大體可分為整體熱處理、表面熱處理和化學熱處理三大類。根據加熱介質、加熱溫度和冷卻方法的不同，每一大類又可區分為若干不同的熱處理工藝。同一種金屬采用不同的熱處理工藝，可獲得不同的組織，從而具有不同的性能。鋼鐵是工業上應用最廣的金屬，而且鋼鐵顯微組織也最為復雜，因此鋼鐵熱處理工藝種類繁多。

整體熱處理是對工件整體加熱，然后以適當的速度冷卻，以改變其整體力學性能的金屬熱處理工藝。鋼鐵整體熱處理大致有退火、正火、淬火和回火四種基本工藝。

退火是將工件加熱到適當溫度，根據材料和工件尺寸采用不同的保溫時間，然后進行緩慢冷卻，目的是使金屬內部組織達到或接近平衡狀態，獲得良好的工藝性能和使用性能，或者為進一步淬火作組織準備。正火是將工件加熱到適宜的溫度后在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細，常用于改善材料的切削性能，也有時用于對一些要求不高的零件作為最終熱處理。

淬火是將工件加熱保溫后，在水、油或其他無機鹽、有機水溶液等淬冷介質中快速冷卻。淬火后鋼件變硬，但同時變脆。為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于650℃的某一適當溫度進行長時間的保溫，再進行冷卻，這種工藝稱為回火。退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”，其中的淬火與回火關系密切，常常配合使用，缺一不可。

“四把火”隨著加熱溫度和冷卻方式的不同，又演變出不同的熱處理工藝。為了獲得一定的強度和韌性，把淬火和高溫回火結合起來的工藝，稱為調質。某些合金淬火形成過飽和固溶體后，將其置于室溫或稍高的適當溫度下保持較長時間，以提高合金的硬度、強度或電性磁性等。這樣的熱處理工藝稱為時效處理。

把壓力加工形變與熱處理有效而緊密地結合起來進行，使工件獲得很好的強度、韌性配合的方法稱為形變熱處理；在負壓氣氛或真空中進行的熱處理稱為真空熱處理，它不僅能使工件不氧化，不脫碳，保持處理后工件表面光潔，提高工件的性能，還可以通入滲劑進行化學熱處理。

表面熱處理是只加熱工件表層，以改變其表層力學性能的金屬熱處理工藝。為了只加熱工件表層而不使過多的熱量傳入工件內部，使用的熱源須具有高的能量密度，即在單位面積的工件上給予較大的熱能，使工件表層或局部能短時或瞬時達到高溫。表面熱處理的主要方法有火焰淬火和感應加熱熱處理，常用的熱源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感應電流、激光和電子束等。

化學熱處理是通過改變工件表層化學成分、組織和性能的金屬熱處理工藝。化學熱處理與表面熱處理不同之處是后者改變了工件表層的化學成分。化學熱處理是將工件放在含碳、氮或其他合金元素的介質(氣體、液體、固體)中加熱，保溫較長時間，從而使工件表層滲入碳、氮、硼和鉻等元素。滲入元素后，有時還要進行其他熱處理工藝如淬火及回火。化學熱處理的主要方法有滲碳、滲氮、滲金屬。

熱處理是機械零件和工模具制造過程中的重要工序之一。大體來說，它可以保證和提高工件的各種性能，如耐磨、耐腐蝕等。還可以改善毛坯的組織和應力狀態，以利于進行各種冷、熱加工。

例如白口鑄鐵經過長時間退火處理可以獲得可鍛鑄鐵，提高塑性；齒輪采用正確的熱處理工藝，使用壽命可以比不經熱處理的齒輪成倍或幾十倍地提高；另外，價廉的碳鋼通過滲入某些合金元素就具有某些價昂的合金鋼性能，可以代替某些耐熱鋼、不銹鋼；工模具則幾乎全部需要經過熱處理方可使用。

螺釘的表面處理工藝

一、表面處理種類：

表面處理即是通過一定的方法在工件表面形成覆蓋層的過程，其目的是賦以制品表面美 觀、防腐蝕的效果，進行的表面處理方法都歸結于以下幾種方法：

1、電 鍍：將接受電鍍的部件浸于含有被沉積金屬化合物的水溶液中，以電流通過鍍液，使電鍍金屬析出并沉積在部件上。一般電鍍有鍍鋅、銅、鎳、鉻、銅鎳合金等，

有時把煮黑（發藍）、磷化等也包括其中。

2、熱浸鍍鋅：通過將碳鋼部件浸沒溫度約為510℃的溶化鋅的鍍槽內完成。其結果是鋼件表面上的鐵鋅合金漸漸變成產品外表面上的鈍化鋅。熱浸鍍鋁是一個類似的過程。

3、機 械 鍍：通過鍍層金屬的微粒來沖擊產品表面，并將涂層冷焊到產品的表面上。

二、作業流程

（一）、鍍鋅（藍白、五彩、黑色）

1、前處理：熱脫脂槽（5槽）— 電解脫脂槽（3槽）— 除銹槽（4槽）

2、電 鍍：電鍍槽（20槽）（氯化銨、氧化鋅、光澤劑、柔軟劑溶液）。

3、后處理：溶化槽（1槽）— 青藥槽（1槽）— （藍白/五彩/黑色）

（二）、煮黑：

1、前處理：熱脫脂槽（4槽）— 除銹槽（4槽）

2、煮 黑：煮黑（5槽）（片堿、亞硝酸鈉溶液）

3、后處理：防銹油（1槽）

（三）、磷化：

1、前處理：熱脫脂槽（1槽）— 除銹槽（1槽） — 電解脫脂槽（1槽）、

— 表面處理（1槽）

2、磷 化：磷化（形成皮膜）

3、后處理：浸防銹油（2槽）

（四）、熱浸鍍鋅：

1、前 處 理：脫脂槽（1槽）— 除銹槽（1槽）— FLUX槽（1槽）— 烘干

2、熱浸鍍鋅：熱浸鋅槽

3、后 處 理：離心處理 — 氯化氨冷卻 — 清水冷卻

二、 品質控制：

電鍍的質量以其耐腐蝕能力為主要衡量標準，其次是外觀。耐腐蝕能力即是模仿產品工作環境，設置為試驗條件，對其加以腐蝕試驗。電鍍產品的質量從以下方面加以控制：

1、外觀：

制品表面不允許有局部無鍍層、燒焦、粗糙、灰暗、起皮、結皮狀況和明顯條紋，不允許有麻點、黑色鍍渣、鈍化膜疏松、龜裂、脫落和嚴重的鈍化痕跡。

2、鍍層厚度：

緊固件在腐蝕性大氣中的作業壽命與它的鍍層厚度成正比。一般建議的經濟電鍍鍍層

厚度為0.00015in～0.0005 in(4～12um)。

熱浸鍍鋅：標準的平均厚度為54 um（稱呼徑≤3/8為43 um），最小厚度為43 um（稱呼徑≤3/8為37 um）。

3、鍍層分布：

采用不同的沉積方法，鍍層在緊固件表面上的聚集方式也不同。電鍍時鍍層金屬不是

均勻地沉積在外周邊緣上，轉角處獲得較厚鍍層。在緊固件的螺紋部分，最厚的鍍層

位于螺紋牙頂，沿著螺紋側面漸漸變薄，在牙底處沉積最薄，而熱浸鍍鋅正好相反，

較厚的鍍層沉積在內轉角和螺紋底部，機械鍍的鍍層金屬沉積傾向與熱浸鍍相同，但

是更為光滑而且在整個表面上厚度要均勻得多。

4、氫脆：

緊固件在加工和處理過程中，尤其在鍍前的酸洗和堿洗以及隨后的電鍍過程中，表面吸收了氫原子，沉積的金屬鍍層然后俘獲氫。當緊固件擰緊時，氫朝著應力最集中的部分轉移，引起壓力增高到超過基體金屬的強度并產生微小的表面破裂。氫特別活動并很快滲入到新形成的裂隙中去。這種壓力-破裂-滲入的循環一直繼續到緊固件斷裂。通常發生在第一次應力應用后的幾個小時之內。

為了消除氫脆的威脅，緊固件要在鍍后盡可能快地加熱烘焙，以使氫從鍍層中滲出，烘焙通常在375-4000F（176-190℃）進行3-24小時。

由于機械鍍鋅是非電解質的，這實際上消除了氫脆的威脅，而鍍鋅利用電化學方法， 存在氫脆現象。另由于工程標準禁止硬度高于HRC35的緊固件（英制Gr8，公制10.9級以上）熱浸鍍鋅。所以熱浸鍍的緊固件很少發生氫脆。

5、粘附性：

以堅實的刀尖和相當大的壓力切下或撬下。如果在刀尖前面，鍍層以片狀或皮狀剝落，以致露出了基體金屬，應認為粘附性不夠。

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