很難想象，“60后”的老廠房，軋制出了國內首卷0.1毫米×500毫米寬幅鈦箔材。其結果，是原本“按噸賣”的鈦材，開始“論斤賣”了。

這一切，發生在鞍鋼集團攀鋼四川鴻艦重型機械制造有限責任公司（以下簡稱“攀鋼鴻艦公司”）。日前，四川日報全媒體工業“燈塔”十城行采訪組抵達攀枝花時，首先聽到的，正是這樣一個傳統制造業“老樹開新花”的故事。

“你們來得巧，生產設備檢修才剛剛開始。不然，你們根本進不來。”瞅著記者站在鈦帶軋制車間外看稀奇，攀鋼鴻艦公司機電分公司主管工程師馬毅趕緊遞來安全帽。

上千平米車間內，略顯斑駁的墻體訴說著攀枝花最老一批廠房的厚重歷史。與人們印象中“粗放操作”不同，車間內的生產線上，工人們正屏氣凝神，精細操作，檢修時幾乎沒有一絲聲響。校正一個數據，需要4個人輪番上陣，將儀表盤誤差值擠壓到最小。小小的出貨口，兩名工人輪流用放大鏡等設備檢查是否還有大于0.1毫米的殘渣。就連其貌不揚的碾壓錘，也需要用特制的清洗液仔細清理。

工人們正在校對鈦帶軋制車間儀表數據。

“快一個小時，才算把這個數據搞定。”見到馬毅來，工人周安喜（化名）擦了擦額頭上的汗珠，把最新的數據呈報驗收。眼前這一條生產線，七八個資深工人忙活一天都不一定能夠檢修完工。周安喜感慨，高端鈦箔材設備的“金貴”程度，并不亞于半導體產品生產設備。

這條生產線的作用，就是將1.5毫米以上厚度的鈦帶軋制成更薄的鈦帶，乃至0.1毫米厚的鈦箔材。

“最終產品用手就能撕開。”從車間的樣品臺上抽出一片鈦箔材，馬毅一邊輕輕撕扯，一邊介紹，不要小看鈦材料“瘦身”到0.1毫米厚這一過程。市場對于這款產品的要求是，平均厚度誤差值不能超過1%，軋制過程不能出現彎曲等變形、不能落有雜質，“否則，就是廢品。”

主管工程師馬毅正在作介紹。

0.1毫米意味著什么？

馬毅說，普通人把8毫米厚的面條搟制得相對均勻都很艱難，要把本身質量較輕且質地柔軟的鈦軋制成500毫米寬、0.1毫米厚乃至更薄的薄片，難度可想而知。也正因如此，設備的參數必須要精準、環境必須干凈到極致。

“馬工，我們今年的績效就靠你們了哦?！眲傋叱鲕囬g，路過的其他生產線同事就和馬毅打趣。

但馬毅說，這并不是玩笑。鈦帶軋制車間只有10余名工人，論規模不到機電分公司的十分之一。然而，去年該車間完成產值7千余萬元、占機電分公司的一半左右。這個車間去年8月才“搟”出“手撕鈦”，在攀鋼鴻艦公司業務版圖上屬于不折不扣的“后來者”。

鈦帶軋制車間。

既是“小不點”又是“新生兒”，鈦帶軋制車間為何能在公司營收版圖上占據“半壁江山”？

答案來自于鈦帶的“金貴”。在業內，0.05毫米至0.1毫米厚的極薄鈦帶，又稱鈦箔材，廣泛應用于航空航天、化工、電子及新能源等領域，屬于市場緊俏品。其中，厚0.05毫米左右的醫用規格鈦材料，每公斤售價在兩千元上下，按現在的市場價，足夠買一噸鈦礦。

這個生產車間是如何來的？

“這一切，其實都是延伸產業鏈和轉型升級的甜頭?！迸输擑櫯灩鞠嚓P負責人介紹，攀鋼鴻艦公司系1994年由攀礦機械廠、密地機械廠、金江船廠合并成立，主營業務是為攀枝花及周邊廠礦提供設備加工和維修服務。2013年，攀枝花被全域納入國家級攀西戰略資源創新開發試驗區，困境中謀生的攀鋼鴻艦公司決定轉換新賽道，試水釩鈦原料深加工。3年探索之后，2016年，攀鋼鴻艦公司新建并投產2條國內先進的全自動鈦焊管生產線，第二年便實現扭虧為盈。2019年，攀鋼鴻艦公司決定再次向鈦產業下游延伸，正式布局鈦帶軋制生產線，用了3年時間突破了極薄鈦帶的技術壁壘。

待加工的厚度為3毫米的鈦卷。

嘗到甜頭后，55歲的馬毅謀劃，在退休前，使鈦帶總產量突破5000噸，同時，盡量突破厚度在0.1毫米以下軋制技術瓶頸并實現量產，“如果能到0.05毫米這個區間，單價還能比現在貴個兩三倍，那就是按克賣了?！?/span>

帶著半信半疑的態度，記者來到了攀鋼鈦材公司。在辦公樓的一樓展廳，兩個戴著紅花的鈦制品幫記者消除了一半疑慮。第一個戴紅花的鈦制品，是2011年6月攀鋼生產的第一爐海綿鈦，第二個則是2022年8月攀鋼生產的第一塊鈦錠。

鈦錠與海綿鈦樣品。

另一半疑慮，則在生產車間被消除。

“這個純度能達到99.9%，基本符合軋制更薄材料的需求?！惫綞B爐生產車間作業長劉長東捏起一塊海綿鈦，細細查看成色。在加工車間的另一頭，擺放著8米長、1米寬的鈦錠。鈦錠是海綿鈦加工后的鈦型材，也是軋制鈦卷和鈦箔材的原材料。

眼下，攀枝花全市年產高純度海綿鈦2.5萬噸，位居全國首位。鈦錠方面，攀鋼鈦材公司具備年產鈦錠5000噸、年回收殘鈦2000噸的能力，今年正式投產后，攀枝花也一躍成為全國最大的鈦錠生產基地。

攀鋼攀枝花鈦材有限公司生產的鈦錠。

“現在下游材料行情怎么樣，我們說了算?！瘪R毅感慨，2016年啟動鈦焊管生產線時，原材料還要從外地運來，但眼下，供應鏈本地化已經夢想成真。

來源 川觀新聞